دریل مگنت








در سال های اخیر طراحی و اجرای سازه های فلزی تغییرات روبه مطلوبی داشته است. یکی از مزیت های استراکچر های پیچ و مهره ساخت کارخانه و ساخت در شرایط قابل کنترل در مراحل مختلف می باشد. در ساخت کارخانه ای مهندس ناظر می تواند بر تمام ساخت سازه از زمان برشکاری و پخ زنی و مونتاژ کاری تا زمان جوش نهایی و تکمیل فرآیند مونتاژ اشراف و کنترل لازم را داشته باشد. کنترل در کارخانه ی ساخت ابتدا از طریق بازرسی چشمی(ویژوال) و سپس از طریق تست های پی تی و آلتراسونیک و در موارد خاص تر به صورت رادیوگرافی و تست های تخصصی تر انجام می پذیرد. پس از ساخت سازه در کارخانه ساخت نوبت نصب در محل اصلی پروژه فرا می رسد که با توجه به اینکه کلیه مراحل ساخت در کارخانه و تحت کنترل انجام شده فقط برپا ساختن سازه و اتصالات به صورت پیچ و مهره باقی مانده است که کنترل بهتر و نصب آسان تری نسبت به سازه جوشی دارند. در اینجا کافیست که در زمان ساخت در مونتاژکاری و سراخکاری کنترل های لازم صورت گرفته باشد و در زمان جوشکاری دقت لازم برای عدم تغییر شکل به سبب حراررت بالای جوشکاری صورت پذیرفته باشد تا نصب استراچکر به راحتی و سهولت و سرعت بالا انجام پذیرد.

از زمانی که استفاده از سازه های فلزی با اتصالات پیچ و مهره به جای استفاده از سازه ها و اتصالات جوشی مورد توجه بیشتر و خاص تر مهندسان طراح سازه و ساختمان قرار گرفت اسفاده از* دریل های ستونی و رادیال و دریل با پایه مگنت کاربرد بیشتر و ویژه ای در صنایع فلزی پیدا نمود



. در صنایع ساخت اسکلت فلزی چه در کارخانه ها با مشاین آلات مکانیزه و کامل و چه کارگاه های ساده و حتا کوچک ساختمانی استفاده از دریل گیربکسی با پایه ای که به صورت موقت خاصیت آهنربایی پیدا می کند و به قطعه می چسبد و اصطلاحن به صورت خلاصه شده دریل مگنت یا مگنتی و یا پایه مگنت یا مگنتی نامیده می شود کاربرد پر مصرف و ویژه ای دارد. شاید سوراخکاری اتصالات و فلنچ های سبک قبل از مونتاژ را دریل ستونی تسمه ای و بدون گیربکس برطرف کند و . همچنین سوراخکاری های مداوم و سنگین و سایز های بالای 32 میلیمتر و ضخامت های زیاد را دریل های رادیال و بازویی بر عهده بگیرند. اما با توجه به نقشه های مهندسی و سوراخکاری هایی که بعد از مونتاژ قطعات لازم است در کارگاه ساخت و یا حتا در کارگاه نصب و بعد از نصب قطعات و اتصالات انجام بپذیرد و مسایل مربوط به حمل و جابجایی قطعات سنگین در کارگاه ساخت توسط لیفتراک و یا جرثقیل و اتلاف زمان و بهینه سازی وقت است که باعث می شود استفاده از دریل مگنت بر روی قطعات اهمیت ویژه ای داشته باشد. چه آنچه باعث کمتر شدن زمان سوراخکاری می گردد سهولت استفاده و جابجایی دستگاه دریل و پایه مگنت آن است که باعث می شود کارگر تولید سرعت بیشتری در کارش داشته باشد



برای استفاده از دریل ستونی گیربکسی و یا رادیال(دارای بازو در طول های مختلف) شما باید قطعه را توسط دست و ماشین و لیفتراک به زیر دریل هدایت کنید و ثابت نگاه دارید که در قطعات سنگین بالای چند تان وزن خود مستلزم صرف وقت و هزینه ی نیرو و انرژی می باشد اما دریل مگنت با کیفیت این قابلیت را دارد که به راحتی روی قطعه نشسته و سوراخکاری مورد نظر را با سرعت بالاتر انجام دهد.نسل جدید مته گردبر مگنتی که سوراخکاری را به صورت گردبری انجام می دهد نسبت به دریل مگنت قدیمی هم سرعت بالاتر تا ۳ الی ۴ برابری دارد .در سوراخکاری با مته های قدیمی شما نمی توانید سوراخ ۳۲ را در یک مرحله انجام دهید و باید ابتدا با مته ۱۲ و سپس ۲۲ سوراخکاری را انجام دهید و با مته ۳۲ ته کنیک به گشاد کردن سوراخ قبلی و رسیدن به حد نهایی ۳۲ دست پیدا کنید ولی در پایه مکنت جدید و سبک که سوراخ را در یک مرحله گردبری می کند شما با یک بار تنظیم مته به قطر نهایی دست پیدا می کنید.




لینک منبع : دریل مگنت